De meeste van de populaire printers gebruiken tegenwoordig een polymeermateriaal, zoals ABS of PLA, dat van zijn ruwe pelletvorm is overgegaan in een streng of filament en vervolgens op een spoel is geladen.
Waarom dit wordt gedaan, weet ik niet zeker wanneer de ruwe pelletvorm minder kostbaar is om te maken. Voordat ik je vertel over enkele bronnen om je eigen 3D-printerfilament te maken, wil ik je laten vertellen over een "nieuwe" printer die bekend staat als David en die in plaats daarvan pellets gebruikt.
Hun premisse is dit: " Elk plastic product, zelfs filament, begint in pelletvorm. Hierdoor zijn onbewerkte pellets gemakkelijk verkrijgbaar in duizenden verschillende materialen, kleuren en kwaliteiten. Door rechtstreeks met plastic pellets te printen, kan David met veel meer materialen printen dan traditionele 3D-printers - waardoor het bruikbaar is voor veel meer mensen en industrieën. ”
Op het eerste gezicht is het logisch. Zelfs bij een tweede oogopslag is het een logisch idee. Hun Kickstarter-campagne overgewaardeerd in augustus 2014. Je krijgt niet alleen een uitgebreide, veel bredere selectie van materialen, maar ook een lagere kostenpost. Helaas heb ik geen details gelezen van eenheden die zijn verzonden. Ik kom binnenkort terug met een update.
Ze vergelijken de kosten op de campagnesite in de loop van de tijd. U ziet geen directe financiële voordelen, omdat hun printer een beetje meer kost dan de MakerBot Replicator, die zich richt op de desktop-hobbyist met zijn betaalbare machines. De vergelijkingen van totale eigendomskosten zijn gelijk na jaar twee van het gebruik van de printer. David is een bedrijf genaamd Sculptify, dat hun nieuwe afdrukmethode noemde: FLEX (Fused Layer Extrusion).
Wat ik leuk vind aan het is de diversiteit van materialen en het potentieel om je eigen te mixen. Dat is de winnende formule in mijn gedachten: het vermogen om koolstofvezelpellets in te gooien (als zoiets bestaat) of hout (zoals ze noemen).
De printer lijkt veel van de functies te weerspiegelen die u zou verwachten op een "standaard" 3D-printer. Items zoals een verwarmd bouwplatform, automatische nivellering en verschillende spuitmondgroottes (onder andere). Al met al is het een elegant ogende machine - met een buitenkant gemaakt van vliegtuig-grade aluminium en geanodiseerd. Ze hebben extra vensters toegevoegd, zodat u uw project kunt zien terwijl het wordt afgedrukt - wat een geweldig idee is en soms ontbreekt voor andere printers.
Het doet me denken aan de man die de Filabot heeft uitgevonden, waarmee je plastic voorwerpen in je eigen filament kunt recyclen. Wat als ze je toestaan om pellets te maken in plaats van filament? Het kan een erg snel proces zijn, omdat je geen lange plastic strengen hoeft te maken, geforceerd of getrokken door een matrijs van het gietvormtype. Maar het maken van uw geld kan u op lange termijn geld besparen.
Oké, als je je eigen filament wilt maken, zijn hier een paar bronnen die uitleggen hoe je het moet doen, of op zijn minst hoe je een apparaat moet bouwen, een machine, om je te helpen bij het maken van de streng.
De beste stapsgewijze instructies voor het maken van zelfklevende gloeidraden kwamen van de site "3D-printen voor beginners".
Caleb Kraft at Make shares een overzicht van hoe het gemaakt is: Hoe het wordt gemaakt: 3D Printing Filament.
Ian McMill heeft een geweldige Instructable die het hele filament extrusieproces beschrijft: Bouw je eigen fabriek voor 3D-printerfilamenten (filamentextruder).
Er is zelfs een Ethical Filament Foundation voor mensen die op een duurzame, betrokken manier proberen bronnen te vinden of materialen te maken. Ik hoorde het in een bericht over het nemen van oude melkkannen om je eigen filament te maken.
En de bekende maker van DIY-elektronicasets, Adafruit, heeft een video over het opdelen van je mislukte 3D-afdrukken en deze in filament te veranderen met de bovengenoemde Filabot.
